표면 사이징제와 같은 제품의 경우, 제품 품질과 제품 적용이 똑같이 중요하다고 항상 강조해 왔습니다. 때로는 적합하고 고품질의 표면 사이징제를 사용하더라도 실제 생산에서 기대했던 효과를 얻지 못하는 경우가 있습니다. 표면 사이징제에 대한 이해와 연구를 위해 표면 문제에만 집중할 수는 없습니다. 다음은 표면 사이징제의 효과에 영향을 미치는 엉킴 현상의 근본적인 원인을 요약한 것입니다.
종이 기질의 영향
종이의 기본 중량이 크고, 사이징제의 양도 비교적 많습니다.
단단함이 강할수록 사이징제의 양은 적어집니다.
또한, 종이의 모세관 구조와 섬유 기공의 크기는 종이에 첨가되는 사이징제의 양에 영향을 미칩니다.
사이징제는 종이의 거친 표면에 마무리 효과를 주지만, 표면 거칠기가 만족스럽지 못한 종이의 경우 사이징제의 양을 늘리더라도 이상적인 마무리 효과를 얻기 어렵다.
따라서 표면 사이징의 가장 중요한 조건은 종이 시트의 균일성입니다.
종이 사이징 정도의 영향
종이 시트의 크기는 사이징 프레스의 양에 영향을 미치는 중요한 요소입니다.
완전히 사이징되지 않은 종이는 사이징 종이보다 사이징 재료를 100% 더 많이 흡수하고, 종이 웹도 더 많은 물을 흡수하여 강도가 감소하고 끝부분이 부러지는 속도가 증가합니다.
종이의 사이징 정도가 특정 값에 도달하면, 종이의 사이징 정도를 증가시키더라도 종이 웹에 의한 사이징제의 흡수에 거의 영향을 미치지 않습니다.
종이 수분의 영향
사이징 프레스 시트에 유입되는 수분의 양은 시트가 흡수하는 사이징 재료의 양에 영향을 미칠 뿐만 아니라, 세로 및 가로 수분의 균일성은 사이징 재료 흡수의 균일성에 직접적으로 영향을 미칩니다.
따라서 사이징 프레스에 들어가는 종이 시트의 습도는 생산 공정 중에 제어되어야 하는 핵심 매개변수입니다.
생산과정에서 수분함량은 일반적으로 5~10%로 조절되며 이때 최대 픽업량을 얻을 수 있습니다.
제지기 속도의 영향
일반적인 사이징 프레스의 경우, 제지기의 속도가 증가함에 따라 사이징 재료가 종이 시트에 접착되는 것이 유리합니다.
하지만 차량 속도가 분당 650m로 증가한 후에는 종이 시트가 흡수하는 전분의 양이 크게 증가하지 않았습니다.
계량식 사이징 프레스의 경우, 사이징 재료의 공급이 변하지 않는 조건에서 차량 속도가 증가함에 따라 닙에 있는 종이의 시간이 감소하고 종이 표면에 사이징 재료의 흡착이 상대적으로 감소합니다.
사이징 프레스의 영향
수평 사이징 프레스는 수직 사이징 프레스보다 픽업 용량이 더 높습니다. 닙 압력이 낮으면 닙을 통과하는 액체 필름의 두께를 늘리는 데 도움이 됩니다.
더 큰 직경과 낮은 경도를 가진 사이징 롤러는 종이 시트가 사이징 재료에 흡수되는 시간을 단축하는 데 도움이 됩니다.
사이징 화합물의 영향
사이징제의 고형분 함량을 일정 범위 내로 증가시키면 사이징제에 종이가 픽업되는 양이 증가하고, 건조 후 부하를 줄이는 데에도 도움이 됩니다. 그러나 고형분 함량이 증가하면 사이징제의 유동 특성이 저하됩니다.
사이징제의 점도는 유변학적 특성과 필름 전달량에 영향을 미칩니다. 점도가 낮으면 픽업량을 늘리는 데 유리하고, 점도가 높으면 닙을 통과하는 액상 필름의 두께를 늘리는 데 유리합니다.
양이온성 전분 사이징제는 산화 전분과 같은 음이온성 또는 비이온성 변성 전분 사이징제와 다릅니다. 종이 섬유에 대한 화학적 친화력이 증가하기 때문에, 전분 사이징제를 사용하면 전분 사이징제 용액의 침투 속도가 느려지고 종이 표면에 더 많은 전분이 남게 됩니다.
위의 여섯 가지 측면은 현재 요약할 수 있는 비교적 잘 알려진 상황입니다. 그러나 다양한 종이 종류, 수질, 그리고 공정 조건에 따라 요구 사항과 영향이 달라질 수 있습니다.
더 많은 의견이 있으시다면, 논의해 주시기 바랍니다.
