In het moderne papierproductieproces is de vraag naar efficiënte en multifunctionele chemische additieven nog nooit zo groot geweest. PolyDADMAC (polydiallyldimethylammoniumchloride) onderscheidt zich als een hoogwaardige kationische coagulant die een cruciale rol speelt in verschillende stadia van de papierproductie. Onze Azfc® PD40-serie PolyDADMAC is speciaal ontwikkeld om te voldoen aan de strenge prestatie-eisen van zowel fabrikanten van fijn papier als van verpakkingskarton.
Belangrijkste functies van PolyDADMAC in de papierproductie
- Ladingneutralisatie en toonhoogteregeling
PolyDADMAC wordt voornamelijk gebruikt als kationisch fixeermiddel om de anionische vervuiling die vaak in pulpsuspensies voorkomt, te neutraliseren. Het interageert effectief met negatief geladen onzuiverheden, zoals houthars, fijn materiaal en vulstofdeeltjes, waardoor de natte chemie wordt gestabiliseerd en de retentie wordt verbeterd. - Verbeterde retentie en drainage
In combinatie met microdeeltjesretentiesystemen helpt PolyDADMAC grotere en beter afschuifbestendige vlokken te vormen, wat de retentie van vulstof en fijnstof aanzienlijk verbetert en de drainage verbetert. Dit resulteert in hogere machinesnelheden en een verbeterde verwerkbaarheid. - Verbeterde droge sterkte en vorming
Door een betere vezel-vezelbinding en een betere verdeling van de vulstof te bevorderen, kan PolyDADMAC ook bijdragen aan een gelijkmatigere velvorming en betere oppervlakte-eigenschappen, die cruciaal zijn voor een hoogwaardige bedrukbaarheid en verwerking.
Toepassingsvoordelen
- Geschikt voor een breed pH-bereik (meestal 4.5–8.5)
- Snelle kationische respons voor snelle controle van de laadvraag
- Uitstekende compatibiliteit met andere natte-eindadditieven zoals droogsterktemiddelen, kationisch zetmeel en retentiehulpmiddelen
- Stabiele prestaties in zowel nieuwe als gerecyclede vezelsystemen
Aanbevolen gebruik
Azfc® PD40 wordt doorgaans toegevoegd aan het voorraadbereidingssysteem, meestal vóór of bij de ventilatorpomp. De exacte dosering is afhankelijk van de systeemomstandigheden en prestatiedoelstellingen en varieert doorgaans van 0.01% tot 0.1% op basis van ovengedroogde pulp.
